影响金刚石砂轮刀具磨损的几点事项：
认为陶瓷结合剂砂轮的磨损主要是结合剂脆性断裂，而金属和树脂结合剂砂轮的磨损主要为磨耗和磨蚀。
      1、金刚石砂轮刀具材料，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起金刚石砂轮刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大。 
       2、金刚石砂轮刀具的几何角度
石墨金刚石砂轮刀具选择合适的几何角度，在过渡阶段和稳定磨损阶段，砂轮的磨损不同。过渡阶段的磨损不仅决定于砂轮的规格、材料特性和磨削条件，更重要的决定于砂轮的制备方法。在过渡阶段，稳定阶段的磨粒磨损主要是摩擦磨损，金刚石砂轮刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径。
（1）前角，采用负前角加工石墨时，金刚石砂轮刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，金刚石砂轮刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，。
（2）镀层金属与基体及磨料结合面上并不存牢固化学冶金结合，磨料实际上只被机械包埋镶嵌镀层金属，因而把持力小，金刚石颗粒负荷
较重高效磨削易脱落(或镀层成片剥落)而导致整体失效；
（3）要求整个加工流程中,在受热和受力的情况下不变形,保持形面精度。选择型腔的材料和合适的加工手段是制造高质量型腔的关键。型腔基体应具备下面条件:
1:超硬钢材:由耐热、不锈钢和高硬度（HRC55以上）的合金结构钢制成的精密零件的精磨和终磨。这些零件用普通磨具磨削消耗过大或磨钝过快而不能获得高的精度。
2:成型研磨:主要针对钨钢、宝石、玻璃、石材鞋底等精加工成型;
3:刀具研磨:模具：用作各类模具的硬质合金约占硬质合金生产总量的8%，有拉丝模、冷镦模、冷挤压模、热挤压模、热锻模、成形冲模以及拉拔管芯棒，近十几年轧制线材用各类硬质合金轧辊用量增速很快。
4:内孔研磨:对由耐热钢和高硬度（HRC55以上）的合金钢制成的精密零件的精磨和终磨。这些零件用普通磨具时因磨具消耗或磨钝过快而不能获得很高的精度。
5:铁氧体等之磁性材料:石墨高速切削加工金刚石砂轮刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层金刚石砂轮刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。
      
       3、金刚石砂轮刀具的涂层:完全适合于精密级滚轮的制造要求石墨型腔型的形面的加工采用样板刀成形车削加工工艺。样板刀采用经过砂轮成形磨制,精度可以达到:廓形精度5μm,齿距精度:3μm。可以满足精密级滚轮的制作要求。虽然比无涂层的金刚石砂轮刀具其耐磨有显著的提高，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。 
    
       4、金刚石砂轮刀具刃口的强化:金刚石砂轮刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。这些零件用普通磨具磨削消耗过大或磨钝过快而不能获得高的精度。 　　
       5、金刚石砂轮刀具的机械加工条件:选择适当的加工条件对于金刚石砂轮刀具的寿命有相当大的影响。
（1）切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的金刚石砂轮刀具切入厚度从最大减小到零，金刚石砂轮刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；金刚石砂轮刀具的切入厚度从零增加到最大；
（2）磨削性能好、加工表面质量好。由于立方氮化硼磨具能够长期保持磨粒微刃的锋利性，会使被加工工件加工精度和表面粗糙度值都达到较为理想的效果，因此可使工件的耐用度提高10%-30%。所以即使批量加工的工件，也会始终获得较高的形状、精度及一致性，有利于减小金刚石砂轮刀具二次磨损，延长金刚石砂轮刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；
（3）即使采用湿式研磨，如果将研磨油石浸入磨削液一段时间后使用，效果也会更佳。另外，作业时间较长时，作业中请用移液管等注入磨削液，使其始终处于湿润状态。 金刚石电铸磨棒适宜加工硬而脆的难加工的材料，例如硬质合金、光学玻璃、陶瓷、宝石、石材、半导体、铁氧体以及碳化硼、刚玉烧结体等新型硬度材料，以及橡胶、树脂、夹布胶木等难加工的复合材料，立方氮化硼与金刚石互相补充，它最适宜加工硬而韧的难加工材料，例如高钒高速钢、模具钢、轴承钢、不锈钢、耐热镍基合金等高硬度，耐高温的黑色金属材料。